En mi última publicación, All About Andon, detallé cómo funciona el lado mecánico de un sistema de señalización Andon, incluidos los cables, botones y tableros de Andon. En el mundo occidental, el lado mecánico de un sistema andon generalmente funciona bastante bien. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el uso del andon es pobre o inexistente. Por lo tanto, en esta publicación te digo cómo trabajar realmente con un Andon, ¡y luego te diré por qué las empresas lo estropean tan a menudo!
Resumen rápido sobre andons
Un Andon es un sistema para ayudar al flujo de información sobre el estado del sistema de producción . Los operadores tiran de un cable o presionan un interruptor si hay problemas próximos o reales. Del mismo modo, las máquinas y los procesos pueden enviar una señal si algo está mal. Esta información se muestra a través de luces, números y sonidos para alertar a otros sobre los problemas.
OK, mi Andon está parpadeando. ¿Qué sigue?
Bueno … ¡muévete! Un Andon parpadeante es un signo de un problema menor (amarillo) o mayor (rojo). Alguien en algún lugar necesita ayuda, ya sea para evitar una parada de línea o para que la línea vuelva a funcionar en caso de una parada.
¿Quién debería ayudar?
En Toyota, la estructura organizativa en el taller consta de pequeños equipos de cuatro a cinco operadores con un líder de equipo. Los operadores hacen el trabajo real y el líder del equipo cubre sus bases. Si alguien tiene que tomar un descanso para ir al baño, el líder del equipo mantiene la línea funcionando. Si hay una ausencia, el líder del equipo lo cubre (y el líder del siguiente equipo ahora ayuda a dos equipos). Si hay tiempo disponible, el líder del equipo se ocupa de pequeñas cosas, incluidos los problemas de mantenimiento más pequeños. Y, lo más importante para nuestro Andon, El líder del equipo es el primer respondedor que ayuda a un operador en problemas.
Dado que el líder del equipo generalmente no está a más de cincuenta pies de distancia de los operadores, puede responder rápidamente y ayudar al operador incluso antes de que la línea se detenga. Un líder del equipo puede tardar unos quince segundos en llegar al operador, fuera de un tiempo típico entre automóviles de uno o dos minutos en Toyota. En muchos casos, el líder del equipo evita que una alerta amarilla de Andon se convierta en una alerta roja que detiene la línea.
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Si la línea se detiene por completo, otros operadores (que ahora tienen tiempo disponible) pueden ayudar a resolver el problema. Por lo tanto, en el caso de una parada de línea, hay una gran cantidad de mano de obra disponible para ayudar a solucionar el problema.
Dependiendo del tipo de problema o la duración de la detención, se puede llamar a otros para que ayuden (por ejemplo, para un transporte rápido de material desde el almacén para que las cosas vuelvan a funcionar).
¿Qué pasa después?
Finalmente, la línea se mueve nuevamente. En Toyota, esto suele suceder bastante rápido. En el mundo occidental, el problema se consideraría «resuelto» ya que la línea se mueve nuevamente. No es así en Toyota. Hacer que la línea se mueva nuevamente solo solucionó el síntoma. El objetivo más grande es resolver la causa raíz. ¿Qué causó el problema? ¿Cómo podemos evitar que vuelva a suceder? ¿Necesitamos un cambio o ajuste en las herramientas ? ¿Necesitamos un cambio en el diseño? ¿Necesitamos actualizar los estándares de trabajo?
Nuevamente, en el mundo occidental, hay una tendencia a poner mucha mano de obra de ingeniería en cualquier cosa que se cambie en el taller . En Toyota, por otro lado, regularmente veo soluciones rápidas con cinta adhesiva y cuerdas (no en los autos, por supuesto, sino en las herramientas). Se instalan rápidamente y resuelven el problema.
Cuando Toyota construye una nueva planta, la línea de montaje tiene muchas paradas al principio. Cada vez que hay un problema, la línea se detiene. En las primeras semanas, probablemente se detiene más de lo que se ejecuta. Sin embargo, ¡trabajan continuamente para solucionar las causas, no solo los síntomas! Dentro de unos meses, la nueva línea de ensamblaje funcionará cerca de la legendaria eficiencia de Toyota.
Por lo tanto El valor de un sistema Andon reside en cómo trabaja con el sistema. ¿Cómo utiliza el flujo acelerado de información sobre los problemas del taller para crear una solución duradera para los problemas? Sin eso, el Andon no es más que una costosa luz de discoteca. Desafortunadamente, en el mundo occidental, a menudo falta este uso. Déjame darte una queja con más detalles sobre esto:
Cómo estropear un sistema Andon
Sin parar la línea …
Tirar del cable Andon (rojo) detendrá la línea. Esto evita que los problemas se desborden a la siguiente estación y permite la solución de problemas donde ocurren, no después.
Sin embargo, en muchas fábricas, tanto los trabajadores como la gerencia han estado condicionados durante décadas que La línea no debe detenerse. Nunca, nunca detengas la línea. Si la línea se detiene, perdemos dinero. Este condicionamiento es difícil de superar. Aunque no detener la línea en realidad conduce a más paradas, todavía existe el obstáculo mental para no detener la línea para solucionar el problema.
Si surge la nueva idea de un Andon (Oooh … una palabra japonesa … ¡debe ser buena!), los gerentes le dirán a sus operadores que tiren del cable y detengan la línea. Sin embargo, con toda probabilidad, los operadores dudarán en hacerlo. Y, a menudo con razón. Si bien los gerentes les dicen que detengan la línea, su intestino aún puede estar en contra de la línea. Incluso si entienden el beneficio, el intestino aún piensa lo contrario.
Imagíneme mirando un trozo de chocolate. Por supuesto, mi cabeza me dice: «Chris, estás muy gordo de todos modos. No deberías comer ese chocolate …Adivina qué sucede al lado del chocolate. Sugerencia: implica agallas.
En general, Tanto los operadores como los gerentes pueden dudar en detener la línea, frustrando el propósito del Andon.
Dejando al operador solo con sus problemas …
Arriba, le describí cómo Toyota organiza la respuesta para ayudar al operador a solucionar el problema y abordar la causa raíz. Desafortunadamente, tal respuesta es difícil de organizar con la mano de obra extendida disponible en la mayoría de las fábricas occidentales. Mientras que en Toyota hay un líder de equipo por cada cuatro o cinco operadores, en muchas plantas occidentales el primer respondedor tiene que cubrir de veinte a treinta operadores o más. Y esto está por encima de todos los otros problemas y problemas que tiene que resolver, desde el papeleo del sistema ERP hasta la reposición de la máquina de café.
Simplemente hablando ¡nadie tiene tiempo para ayudar al operador! Si esto sucede varias veces, los operadores aprenderán rápidamente que no tiene sentido tirar de un cable Andon; es más fácil simplemente empujar el problema hacia abajo.
No pensar las cosas a través de …
A menudo, los superiores deciden que necesitan un Andon para tener un mejor rendimiento, ya que Toyota los tiene, y … ya sabes … el poder de las palabras japonesas en la fabricación … y esas cosas … ¡Ah, y tiene que suceder ayer a más tardar!
he visto se desperdició mucho dinero y tiempo en sistemas Andon caros que nadie quería, nadie tuvo tiempo para pensarlo y nadie lo miró. Por ejemplo, los monitores grandes múltiples de $ 30,000 debajo del techo que nunca se encendieron porque los representantes de los trabajadores se opusieron. Por ejemplo, las bonitas pantallas LCD grandes en cada esquina de reunión del equipo (alrededor de ochenta en total en la planta), que no he visto usar en dos semanas en el taller. Por ejemplo, las muchas líneas donde los operadores aprendieron rápidamente que no se supone que realmente detengan la línea, sino que empujen el problema hacia abajo (porque eso es lo que la reacción de los gerentes les enseñó, a pesar de que los gerentes dijeron lo contrario).
Resumen
¡El valor de un sistema Andon está en usarlo! como la mayoría de las otras ideas lean , la implementación es más que poner algunas luces, tableros o tarjetas; en cambio, requiere cambiar la forma en que trabajamos. Colocar algunos cables y luces solo le brinda información. Depende de usted actuar en consecuencia. No usar la información no mejorará su sistema, no importa cuán elegante sea el nombre japonés.
Como siempre, espero que esta publicación haya sido reveladora, y espero leer sus comentarios aquí o en LinkedIn, Twitter u otros lugares. No salgas, arregles un problema y Organiza tu industria!
