Durante el invierno de 2017-2018, pasé cinco meses en Japón. Como parte de esta visita, pude visitar las fábricas de los siete fabricantes de automóviles japoneses como parte de mi Gran recorrido por las plantas automotrices japonesas.
Esto fue extremadamente perspicaz, y aprendí mucho sobre las diferencias entre los fabricantes de automóviles japoneses. Permítame darle una descripción general y algunos detalles sobre las plantas de Toyota antes de lanzar una serie de publicaciones de blog sobre las diferentes compañías automotrices japonesas.
El gran recorrido por las plantas automotrices japonesas
Una de las alegrías de ser profesor es la posibilidad de un año sabático cada pocos años. Esto nos permite tomar medio año libre para investigar y estudiar (y me gustaría agradecer a todos los contribuyentes alemanes por permitirme esta gran oportunidad 🙂). Naturalmente, fui a mi patio de recreo favorito, Japón. Estaba trabajando junto con mi Mentor Prof. Nakano en el Laboratorio SMD en la Universidad de Keio, Campus Hiyoshi, Yokohama, Japón.
Entre muchas otras cosas, pude visitar casi cincuenta plantas diferentes en todo Japón. Si bien también visité fábricas de acero, plantas procesadoras de alimentos, refinerías, terminales logísticas, fabricantes de máquinas herramienta y muchas otras plantas, mi atención se centró en la automoción. En mi gran recorrido por el automóvil japonés, pude visitar numerosas fábricas de automóviles de los principales fabricantes de automóviles japoneses: ¡Toyota, Nissan, Honda, Mitsubishi, Mazda, Suzuki y Subaru!
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En general, visité las siguientes plantas que pertenecen o están conectadas con los principales fabricantes de automóviles, además de varios proveedores más pequeños (no mencionados a continuación).
Actualizar: Un video de una presentación mía sobre este año sabático con subtítulos en inglés ya está en línea:
Comparación
Durante mis recorridos, recopilé datos sobre las diferentes plantas. La información cualitativa se mostrará en publicaciones posteriores para diferentes fabricantes de automóviles. Aquí, sin embargo, hay una breve comparación cuantitativa. Es importante destacar que hay mucho menos intercambio de conocimientos entre los diferentes fabricantes de automóviles en Japón en comparación con Europa o los Estados Unidos. En Europa y los EE. UU., Es común que los empleados abandonen una empresa y se unan a otra, y posteriormente su conocimiento también se traslada a otra empresa. En el caso de los altos ejecutivos, este conocimiento puede incluso ser un camión de documentos confidenciales (Ignacio López aparentemente llevó consigo veinte cajas de documentos confidenciales cuando cambió de GM a Volkswagen).
En Japón, sin embargo, es muy poco común cambiar de compañía, especialmente para los empleados de grandes compañías. Hacerlo probablemente los pondría nuevamente al final de la jerarquía y el salario. Las grandes empresas prefieren contratar empleados directamente de la universidad o la escuela, y luego formarlos a lo largo de sus carreras (ver, por ejemplo, Consistencia en Toyota – La Junta Directiva de la Toyota Motor Company).
Hay pocas excepciones. El CEO de Suzuki aparentemente trabajó para Denso (grupo Toyota) cuando era más joven, y recogió algunas ideas del Sistema de Producción Toyota. Las compañías de automóviles más pequeñas a veces también usan los mismos proveedores que los más grandes (nuevamente Suzuki cerca de Toyota City). Y cuando Carlos Ghosn disolvió el Nissan Keiretsu (grupos industriales japoneses de diferentes compañías legalmente independientes que están estrechamente conectadas a través de la participación mutua y la relación comercial), muchos proveedores tuvieron que recurrir a otros clientes para sobrevivir, lo que generó más intercambio de información. . Pero en general, hay poca superposición e intercambio entre las compañías automotrices. Por lo tanto, muchos de ellos tienen su propio estilo distintivo.
Talla
Japón es una de las principales naciones con respecto a la producción automotriz. A continuación se muestra una descripción general de la producción mundial de vehículos en 2016, organizada por fabricante (esto incluye no solo automóviles sino también camiones y otros vehículos comerciales) (Fuente: OICA).
En general, los fabricantes de automóviles japoneses producen 28 millones de vehículos en todo el mundo, alrededor del 30% de la producción mundial total de 94 millones. Dentro del propio Japón, se produjeron 9,2 millones de vehículos, o alrededor del 10% de la producción mundial. El mayor fabricante de automóviles en 2016 fue Toyota, pero desde entonces ha sido superado primero por Volkswagen y luego por la nueva alianza Renault-Nissan-Mitsubishi.
Eficiencia
Calculo la eficiencia contando cuántos trabajadores veo que agregan valor y cuántos no en este momento los miro. Esto me da una estimación aproximada de cuánto tiempo pasa realmente el trabajador agregando valor y cuánto es desperdicio (caminar, esperar, transportar, etc.).
A continuación se muestra una descripción general de estas visitas a las plantas, con las eficiencias en diferentes plantas de diferentes grupos. Todas las medidas son para líneas de ensamblaje, ya sea líneas de ensamblaje secundario (tablero de instrumentos, motor, eje) o líneas de ensamblaje final (automóviles finales, excepto Honda Kumamoto para motocicletas y Mitsubishi Kawasaki para camiones, este último con una variedad mucho mayor y menor tiempo de actividad) . El gráfico también muestra los promedios ponderados para un grupo, así como el promedio ponderado general (aunque esto está ligeramente sesgado hacia Toyota desde que visité más plantas de Toyota).
Se puede ver claramente que Toyota y Nissan son las plantas de mejor rendimiento, donde el trabajador gasta un 70% de su tiempo realmente agregando valor. De hecho, me sorprendió un poco que Nissan supere a Toyota aquí, a pesar de que la planta de mayor rendimiento es Toyota Tsutsumi. Mazda y Suzuki están en algún lugar en el medio. Mitsubishi, Honda y Subaru son las plantas menos eficientes, donde el trabajador pasa menos de la mitad de su tiempo agregando valor. Un trabajador en una buena planta de Toyota crea el doble de valor que en una planta de Mitsubishi o Subaru no tan buena.
Tamaño del equipo
Parte de la razón por la cual tanto Toyota como Nissan destacan en su desempeño laboral puede ser su estructura de soporte. El líder del equipo es el primero en responder ante cualquier problema que surja en el lugar de trabajo. Sin embargo, cuantos más miembros del equipo tenga que apoyar un líder de equipo, menos efectivo será este apoyo.
Toyota y Nissan tienen equipos de tamaño muy pequeño, y un líder de equipo está a cargo de tres a seis trabajadores en Nissan y Toyota. En el otro extremo, Mitsubishi, Mazda y Honda tienen alrededor de diez a quince trabajadores por líder. En el peor de los casos, un líder de equipo en Mitsubishi tiene que cuidar a cinco veces más personas que en Nissan. Como resultado, el soporte está bastante extendido y es más probable que los problemas se intensifiquen antes de que puedan resolverse.
Tiempos de trabajo
También fue interesante observar los tiempos de trabajo de las diferentes plantas como se muestra en el gráfico a continuación. Algunas plantas tenían solo un turno (Mitsubishi Fuso, Nissan Iwaki). El trabajo durante todo el día fue solo en la planta de Honda Kumamoto y Sayama, con una superposición entre los turnos para una entrega, y la operación de fundición en Nissan Iwaki, con cuatro días y dos días de descanso (realmente no se puede apagar un operación de fundición, y la mayoría de las plantas de fundición trabajan veinticuatro horas).
Son interesantes los dos patrones con dos turnos. La mayoría de los fabricantes de automóviles, excepto Toyota y Subaru, han optimizado sus turnos para beneficiar el trabajo. Maximizaron la brecha entre los turnos para tener la máxima disponibilidad para horas extras y mantenimiento. Toyota también hizo esto anteriormente, pero tuvo grandes problemas. Trabajar en el turno de noche después de la medianoche es extremadamente exigente para los trabajadores, ya que estos tiempos de trabajo chocan con el biorritmo humano. Esto dio como resultado una enorme rotación de personal para Toyota y, por lo tanto, lo cambiaron para maximizar la brecha entre turnos después de la medianoche (ver Crisis y contramedidas de la relación de empleados de toyota en la década de 1990). Todos los empleados de ensamblaje de Toyota pueden descansar por la noche, a diferencia de sus colegas de la competencia.
La duración del turno también varió considerablemente, de siete horas (incluidos los descansos) en Nissan Yokohama a más de diez horas en Subaru.
Mano de obra
También estaba estudiando un poco la estructura de género de la fuerza laboral. El ensamblaje es a menudo un trabajo físicamente exigente con una presión de tiempo constante (el tiempo takt es entre 40 segundos (Honda Sayama) y 178 segundos (Gifu Auto Body), y la mayoría de las líneas usan un takt de 60 segundos. Combinado con las normas culturales, la mayoría de las plantas solo tienen del 3% al 5% de trabajadoras. Observé a algunas trabajadoras y parecen estar haciendo el mismo trabajo que sus colegas masculinos.
Me impresionó especialmente una mujer que instaló el techo interior en los automóviles. Levantó la pesada y gran parte sola del estante de suministros, la llevó al automóvil y, junto con otro trabajador, instaló el techo dentro del automóvil. Ese es un trabajo con el que tendría dificultades al doble de su peso (redondeado, pero no te digo si está arriba o abajo 🙂).
Información específica de Toyota
Las siguientes publicaciones de blog contienen información más específica sobre las plantas de Nissan, Honda, Mitsubishi, Mazda, Suzuki y Subaru. Estaba considerando escribir una publicación de blog similar sobre Toyota, pero luego, todo mi blog está principalmente sobre Toyota. Tengo publicaciones sobre el sistema de evaluación de Empleados de Toyota, Anatomía del toyota kanban, Búsqueda Implacable de Toyota y Denso para el tamaño de lote Uno, capacitación de Operadores en toyota y Scania, Crisis y Contramedidas de Relación de Empleados de Toyota en la década de 1990, y la evolución del Diseño de la línea de Montaje de Toyota para nombra solo algunos.
Cambios en Toyota
Sin embargo, hay algunos cambios dentro de la empresa. El actual presidente, Akio Toyoda, nieto de kiichiro toyoda y presidente de Toyota Motors desde 2009, es bastante controvertido. Mientras que algunos de mis contactos piensan que es el hombre adecuado para el trabajo, otros creen que está destruyendo la cultura única de Toyota. Este cambio preocupante comenzó hace unos diez años cuando Akio se convirtió en CEO.
Aparentemente, a Akio toyoda no le gusta el desacuerdo y es creando una cultura de hombres «Sí». El desacuerdo en la alta gerencia termina rápidamente con las carreras. De hecho, los gerentes de Toyota Motors hoy en día pueden caer rápidamente en desgracia por problemas menores y subjetivos. Uno de mis contactos comparó la situación con «Corea del Norte» (aunque esto puede ser una exageración, ya que dudo que Toyota tenga un Gulag para los gerentes caídos en desgracia).
Otras compañías se están volviendo más reacias a compartir información con Toyota, incluso las compañías dentro del grupo Toyota. El antiguo intercambio libre de personas dentro del grupo Toyota también se está desacelerando, ya que algunas compañías del grupo Toyota son reacias a enviar a su gente a Toyota Motors, por lo menos la cultura de Toyota los corrompe. Toyota en sí también parece estar contratando más personas egoístas (ver mi publicación anterior sobre eso).
Akio también parece poner mucho más énfasis en el desarrollo de productos que en la producción. Mientras que anteriormente estos dos departamentos tenían el mismo poder, hoy en día la gestión de producción se está quedando atrás, recibiendo menos presupuesto, personal y atención. También es más difícil hacer una carrera fuera de producción. No quedan muchos directores que provengan de la producción. Me han dicho que, como resultado, el rendimiento de producción sufre.
Si miro mis propios datos, también puedo ver una disminución menor en el rendimiento. El almacén entrante hoy en día parece estar un poco más lleno que hace cinco o diez años. Una estimación exagerada del alcance del inventario también mostró que la cantidad de material entrante aumentó de dos a tres horas. El desempeño de los trabajadores en la línea de ensamblaje final disminuyó de 70% a 90% de tiempo de valor agregado a 60% a 80% de tiempo de valor agregado, aunque esto aún supera a cualquier otra planta que haya visto. Pero en general, sí, Toyota parece degradar lentamente su esencia y cultura.
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Si quieres seguir mis pasos …
Toyota es, además de Mazda, el único fabricante de automóviles japonés que ofrece recorridos en fábrica en inglés. Los recorridos se organizan y comienzan y terminan en su Museo Toyota Kaikan. Esta visita generalmente es la planta Tsutsumi, Takaoka o Motomachi, donde caminas por pasarelas elevadas a través de la fábrica. En este punto, también me gustaría agradecer al encantador equipo del Toyota Kaikan. Las damas que realizaron la gira también dijeron que les gustó mi blog, y que aprendieron más sobre kanban de él … lo que … lo que puede significar solo una cosa … ¡Estoy enseñando a Toyota sobre Kanban! … Creo que debería poner esto en mi currículum … 😎
Muchas otras plantas de Toyota ofrecen recorridos en japonés (por ejemplo, Kyushu o Tahara, ambos Lexus). En Kyushu también estás en pasarelas elevadas, pero en Tahara caminas en la tienda real. La planta de Kyushu destaca por estar lejos de la sede de Toyota en Toyota City. Si bien la mayoría de las plantas de Toyota sienten lo mismo, Kyushu parece haber desarrollado su estilo independiente. Muchas de las innovaciones en Toyota se originan en Kyushu, tal vez porque debido a la distancia, está menos expuesto a las normas y políticas corporativas que las otras plantas. La encuesta de J. D. Powers desde 2009 considera consistentemente a Kyushu entre las cinco plantas de automóviles más importantes del mundo. Muchas gracias también a las otras plantas por proporcionar estos recorridos.
Se realizó otro recorrido por la planta de Gifu Auto Body a través del C2U Lean Leadership Training en Japón. Para conocer los recorridos de los otros fabricantes de automóviles, vea mis publicaciones de blog posteriores. Hasta entonces, ¡Sal y organiza tu industria!