Si la imitación es la forma más sincera de adulación, la OEE (Eficacia o eficacia general del equipo) es una de las medidas más apreciadas en lean. Conté al menos ocho variantes y adaptaciones diferentes del OEE básico, aunque déjenme decirles que no estoy impresionado con todas ellas. Muchos de ellos parecen ser construcciones académicas teóricas con poco significado para su taller. Además, acrónimos idénticos y términos similares a menudo se usan de una manera completamente diferente, lo que aumenta bastante la confusión. Además de eso, creo que el OEE se usa demasiado en la industria donde no tiene sentido, y muchos números de OEE están muy falsificados. De todos modos, déjame mostrarte los muchos sabores diferentes de la OEE.
OEE y sinónimos de la OEE
El OEE es la relación del número de piezas producidas en una máquina versus su capacidad máxima teórica. O, alternativamente, el OEE es la relación del tiempo mínimo requerido para producir una cantidad de bienes versus el tiempo requerido real. Ambos enfoques conducirán al mismo número. Para más información sobre OEE, vea mi serie de publicaciones que comienzan con ¿Qué es OEE? – Definición de OEE.
Nota: en alemán, la abreviatura GAE para Gesamtanlageneffektivität También se utiliza como sinónimo de OEE.
OPE: Eficiencia general del proceso
La OEE significa Eficiencia general del equipo (es decir, un enfoque en el «equipo») Sin embargo, también puede calcular un oee para operadores (es decir, personas). Los cálculos subyacentes son los mismos, aunque es un poco más difícil obtener buenos datos, sin mencionar la cooperación de los operadores.
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De todos modos, dado que esta OEE no era para equipos sino para personas, se denominó OPE por Eficiencia o eficacia general de las personas. Sin embargo, los trabajadores pronto se quejaron de ser reducido a un número, y el Eficiencia general de las personas fue rápidamente renombrado a mucho más neutral En general Proceso Eficiencia , donde un proceso podría ser una máquina, un trabajador o prácticamente cualquier otra cosa. Los cálculos no cambian a la OEE.
OAE: Eficiencia global de activos (producción)
Otro término más que (que yo sepa) es sinónimo de OEE.
Variantes de utilización para un proceso
El OEE en sí mismo es una especie de utilización. Lo que produjo en una máquina versus lo que podría haber producido. Algunas variantes OEE se mantienen con este enfoque básico.
TEEP: equipo total
Efectividad Rendimiento
TEEP se introdujo para solucionar un problema percibido de OEE. Las pérdidas de disponibilidad son las pérdidas debidas a paradas de proceso. Sin embargo, a veces apaga su proceso intencionalmente (por ejemplo, cuando su planta cierra por la noche o los domingos). El OEE le ofrece la opción de incluir o excluir este tiempo (más sobre esto en Cómo medir el OEE). Naturalmente, excluir los tiempos hace que su OEE se vea mejor, aunque su sistema no ha cambiado. Hoy en día, muchas plantas también excluyen el mantenimiento planificado y otras paradas planificadas, con lo que no estoy de acuerdo.
El TEEP es un intento de corregir este error de números simplemente requiriendo una base de tiempo de 24 horas, 7 días a la semana. Todos y cada uno de los tiempos están incluidos para el cálculo de OEE, pase lo que pase.
Personalmente, aunque me gusta la dirección, creo que esto es excesivo. Primero, ya puedes hacer esto con el OEE normal. En segundo lugar, si su planta está realmente cerrada, en mi opinión, a menudo no es sensato incluir estos tiempos. En cualquier caso, el TEEP es el OEE con una base de tiempo las 24 horas.
PEE: eficiencia del equipo de producción
PEE es la abreviatura más desafortunada, debo decir. De todos modos, ¿recuerdas los tres grupos de pérdidas: disponibilidad, velocidad y pérdidas de calidad? A veces, ve una fórmula en la que se calcula el OEE multiplicando la tasa de disponibilidad, la eficiencia del rendimiento y la tasa de calidad. La fórmula es entonces:
En primer lugar: no me gusta esta fórmula y me parece una mala forma de calcular el OEE. Para obtener más información sobre esto, consulte mi publicación Formas buenas y malas para calcular la oee .
El PEE luego introduce los pesos k1k2y k3 al factor diferente.
dónde y
La idea es que puede darle más peso al factor (disponibilidad, eficiencia, calidad) que considere más importante. Para empezar, no me gustó la fórmula original, y agregar pesos arbitrarios no tiene ningún sentido para mí. Afortunadamente, todavía no he visto esta fórmula utilizada en la práctica. No dejes que tu fábrica sea la primera en comenzar Meando ¡alrededor!
Variantes de utilización para un sistema completo
La OEE es una herramienta para mostrar la utilización de un proceso y (más importante) para señalar cómo mejorar este proceso. Naturalmente, existe el deseo de tener también una especie de OEE para una línea completa o una fábrica completa. Veamos las métricas.
OTE: eficiencia de rendimiento general
Esto también es a veces efectividad de rendimiento general, que es una expansión directa de la OEE a toda la fábrica. El OEE se puede calcular de la siguiente manera:
El OTE simplemente expande esto a toda la fábrica:
Esto tiene sentido. El pensamiento detrás de esta ecuación OTE es sólido. El problema es: ¿Cuál es su número máximo de unidades buenas para su fábrica? Si se tratara de producción de flujo (por ejemplo, una línea de montaje), usaría el tiempo de ciclo del proceso más lento para calcular el número máximo de piezas posible. Desafortunadamente, esto no funciona para talleres y fábricas complejas. Existen trabajos de investigación con muchas matemáticas complejas para hacer esto, pero no confío mucho en estos cálculos. Por lo tanto, la basura entra, la basura sale de una métrica razonable.
Además, aunque la métrica puede ser sensata, es difícil determinar las fuentes de las pérdidas. Es difícil determinar exactamente por qué produjo menos de lo posible. Comprender las complejas interacciones de muchos procesos es casi imposible. Por lo tanto, en mi opinión, es difícil usar el OTE para procesos de mejora reales.
OLE: eficiencia general de la línea
El objetivo es, nuevamente, representar la utilización de una línea. Este enfoque OLE utiliza el OEE de los procesos individuales y los fusiona en un número conjunto. Existen diferentes formas de fusionar las OEE individuales en una OLE, pero todas parecen ser principalmente académicas. Un enfoque usa lógica difusa mientras que otro usa redes neuronales y algoritmos de aprendizaje. En mi opinión, ambos no son aptos para el taller.
OFE: eficiencia general de la fábrica
Esto se origina en la fabricación de semiconductores y, por lo tanto, a veces también se denomina eficiencia Fab global (semiconductores). La OFE afirma ser un desarrollo adicional basado en la OEE que analiza toda la fábrica. Sin embargo, las métricas subyacentes son completamente diferentes. Mientras que la buena y antigua OEE analiza las piezas producidas y los tiempos requeridos, la OFE considera casi exclusivamente el costo. Por lo tanto, tiene poco que ver con la OEE original relacionada con la utilización, pero es más una cabina o tablero con muchas métricas diferentes relacionadas con la fábrica.
Luego distribuye pesos a sus diferentes KPI de cabina, multiplica los KPI por un peso y crea una suma total. Es algo similar al PEE anterior, pero con muchas, muchas más variables. Los que elijas dependen de ti.
Nuevamente, no veo el beneficio de esto en absoluto. Si por alguna razón quieres unir todo en un número, esta es una posibilidad, pero … ¿por qué? El número es incomprensible y casi no tiene sentido.
MCE: eficiencia del ciclo de fabricación
El MCE es algo diferente. En lugar de mirar el número de piezas producidas, esto considera el tiempo de entrega de un sistema. El MCE es el tiempo en que se trabajó realmente una parte individual (es decir, el tiempo de valor agregado) a través del tiempo total que la parte estuvo en el sistema (es decir, el tiempo de entrega).
Esta es una métrica útil si está más interesado en el tiempo de entrega que en el tiempo takt (tasa de producción). Ya se está utilizando una métrica similar en la asignación de flujo de valor, donde se calcula el porcentaje del tiempo en valor agregado. Sin embargo, no espere grandes cantidades de 70% -90% como para el OEE. El MCE generalmente es bastante bajo, a menudo alrededor del 0.05%, lo que significa que una parte se trabaja solo en 1/2000 de las veces que está en el sistema; 99.95% del tiempo la parte está esperando.
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Resumen
Como ha visto, hay muchas variantes y sabores OEE diferentes. OPE y OAE son meramente sinónimos. TEEP también es casi lo mismo, con la limitación de las 24 horas del día como base. Para una línea completa, puede usar OTE, si logra obtener los datos requeridos sobre la capacidad máxima de la línea . Si su enfoque es el tiempo de entrega en lugar de la cantidad de producción, entonces MCE es una posibilidad. Manténgase alejado de OLE, OFE y PEE. Ahora ¡salga, descubra dónde tiene pérdidas su sistema y organice su industria!