En mi última publicación expliqué qué es jidoka (al menos en mi opinión). La parte clave es detener la línea por cualquier irregularidad y resolver el problema. También trate de asegurarse de que esta irregularidad no vuelva a ocurrir. Sin embargo, esta definición está lejos de ser universalmente aceptada, y hay muchas opiniones diferentes. Aquí intentaré mostrar la idea filosófica detrás de jidoka como uno de los dos pilares del Sistema de producción Toyota (el otro es JIT).
La filosofía Jidoka en acción
La filosofía jidoka se basa en la autonomía de las máquinas y procesos, lo que permite detectar automáticamente los defectos y detener la producción para evitar la propagación de errores. La metodología jidoka capacita a los empleados para abordar y corregir problemas rápidamente, lo que resulta en una mejora continua y en sistemas más eficientes.
Muchos significados diferentes …
Parte de esta variedad de nombres puede deberse a los muchos significados diferentes que se han atribuido a jidoka. La fuente de la lista a continuación es el libro altamente recomendado. Trabajando con maquinas por Michel Baudin.
Como puede ver, todo es muy confuso. Existen diferentes definiciones incluso dentro de Toyota. ¿Cuál debería ser? Todos ellos involucran humanos y automatización en algunos aspectos. Por supuesto, no tengo autoridad para establecer la definición definitiva, pero tengo una opinión.
La casa de Toyota
A menudo nos gusta organizar un conjunto de métodos en una metodología jidoka en forma de casa, con sótano, pilares y techo. También hay una casa para manufactura esbelta, llamada la Casa de Toyota. Si bien no existe una Casa de Toyota comúnmente acordada, jidoka es comúnmente visto como uno de los dos pilares del Sistema de Producción Toyota. El otro pilar es just in time jidoka, o JIT. En cuanto a la parte inferior y superior, hay poco acuerdo más allá de llenar la parte inferior con herramientas y filosofías lean y la parte superior con resultados positivos. Por lo tanto, los excluí de esta casa (simplificada) que se muestra aquí.
Just in time jidoka, o JIT, se trata de flujo. Las piezas deben llegar justo cuando se necesitan, en la cantidad necesaria y de buena calidad. Después del procesamiento, las piezas continúan llegando justo a tiempo aguas abajo en los siguientes procesos. Si tiene jit y jidoka en todas partes, sus piezas fluirán todo el tiempo, excepto por breves paradas para el procesamiento. Por lo tanto, este «flujo» es claramente una de las filosofías subyacentes significativas en Toyota.
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Ahora, en cuanto a jidoka, ¿qué definición podríamos usar para complementar esta idea de flujo? Eliminar el trabajo sucio, peligroso y exigente (# 4 desde arriba) es claramente demasiado mundano, como lo es el manejo de múltiples máquinas (# 2) y algo de automatización (# 3).
Sin embargo, la idea de detener un proceso si hay algún problema (# 1) y luego asegurarse de que no vuelva a suceder es un concepto muy importante para mí. Esto se superpone un poco con el manejo de múltiples máquinas (# 2) y la automatización (# 3).
Por lo tanto, jit jidoka es el objetivo de establecer el flujo, y jidoka significa que un proceso se detiene automáticamente si hay irregularidades.
El pilar Jidoka en la manufactura esbelta
El pilar jidoka es un componente esencial en la manufactura esbelta, asegurando que los problemas se detecten y se detenga la producción hasta solucionar la raíz del problema. Esto resulta en una mejora continua y sistemas más robustos que respaldan la calidad y eficiencia de los procesos de manufactura.
Un poco de filosofía
Al sumergirse profundamente en la filosofía jidoka, podría ver esto como jit jidoka que le dice que deje que fluya el material, y jidoka just in time que le dice cuándo detener el flujo. Esto es un poco como el concepto filosófico chino de Ying y Yang, donde las fuerzas aparentemente opuestas o contrarias pueden ser complementarias.
Lo mismo se aplica aquí. jit jidoka fomenta el flujo, y jidoka fomenta las paradas, lo que parece contrario. Sin embargo, ambos ayudan a producir más y mejores piezas a un costo menor. Desafortunadamente, jit jidoka recibe mucha, mucha más atención, ya que es el lado glamoroso y positivo, mientras que a menudo se considera que jidoka se trata de problemas y paradas y otros aspectos negativos. Sin embargo, ambos son necesarios para un buen sistema de producción.
Comparación: GM vs. Toyota
Como contraejemplo, tomemos la antigua planta Fremont de GM (cerrada en 1982, y luego reabierta como la empresa conjunta Toyota-GM NUMMI). En Fremont, la filosofía era nunca detener la línea de montaje, sin importar qué. Cuando hubo problemas de calidad, simplemente fueron empujados hacia abajo, creando problemas masivos aguas abajo. Ocasionalmente, esto incluso resultó en autos zombies que eran la mitad de un modelo y otra mitad de un modelo diferente. No hace falta decir que los costos de reparación y defectos fueron enormes. Tampoco se detuvieron por falta de mano de obra, y simplemente contrataron a algunas personas del bar al otro lado de la calle en el acto y las pusieron en juego, nuevamente con resultados devastadores para la calidad. Incluso hay informes de accidentes y lesiones donde la línea se mantuvo en funcionamiento. Sin embargo, a pesar de la visión de «mantenerlo funcionando», la línea se detenía con frecuencia. (GM ha mejorado desde entonces, pero la idea de mantener la línea en funcionamiento sigue siendo fuerte).
Toyota, por otro lado, detiene la línea cada vez que hay problemas, y luego trata de encontrar una solución. Como resultado, las líneas de ensamblaje recién creadas en toyota se detienen muy a menudo pero, después de unos meses de aceleración, funcionan de manera mucho más confiable que las líneas de ensamblaje de otros fabricantes de automóviles. Esto da como resultado una mejor calidad y menos gastos.
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Una vista práctica
Jidoka funciona muy bien porque Toyota proporciona MUCHA mano de obra para resolver tales problemas, y te sorprendería saber cuántas personas tiene una planta toyota para ayudar con esos problemas.
Es muy probable que su planta no tenga el lujo del exceso de mano de obra para resolver problemas. Cualquier exceso de mano de obra puede haberse eliminado hace mucho tiempo para reducir costos. Sí, probablemente todavía tenga un solucionador de problemas calificado, alguien que se encargue de los problemas. Sin embargo, esa persona es probablemente también responsable de administrar a 200 personas, crear sus horarios, ocuparse de las ausencias, resolver las disputas de los empleados, ingresar datos en una computadora, hacer un seguimiento de las piezas faltantes, ajustar el calendario de producción en función de las demandas cambiantes de los clientes y asegurarse de que los baños sigan funcionando , todo además de ser el primer respondedor de más de 100 máquinas y miles de millones de problemas de calidad.
El punto al que quiero llegar es que su solucionador de problemas altamente calificado simplemente no tiene tiempo para resolver problemas, y debido a que está tan calificado, está tan sobrecargado que apenas puede mantener la planta en funcionamiento.
Jidoka es la parada automática de la máquina en caso de anomalías. Alguien tiene que ocuparse del problema y al menos agregar una solución temporal. Obviamente, no aplicar una solución rápida para que la máquina vuelva a funcionar será un problema, porque no producirá más piezas. En primer lugar, no detener la máquina será aún peor, ya que crea muchos más problemas aguas abajo, consumiendo aún más tiempo de su gente.
Un siguiente paso lógico opcional es encontrar la causa raíz para eliminar el problema definitivamente. Sin embargo, es posible que su gente no tenga la capacidad para una solución a largo plazo. Los puristas no estarán de acuerdo conmigo, pero puede que tenga que ver con una solución rápida. Sí, el problema volverá a aparecer y continuará consumiendo más mano de obra. Pero en esta situación, usted es como una persona pobre que no puede pagar un buen automóvil, y la basura que conduce le costará más en reparaciones y demoras que si hubiera comprado un automóvil mejor. Decirle al pobre tipo que solo gaste más dinero en un auto mejor no ayuda aquí.
Aún así, trate de esforzarse para que al menos los peores problemas se resuelvan permanentemente. Fuera de las muchas razones para las paradas del proceso, priorice y elija un problema en el que desee trabajar. Intenta arreglar esto. Una vez hecho esto, trabaje en el siguiente problema. Repita y continúe hasta que … bueno … lo siento … esto continuará mientras esté en esta posición, y su sucesor tendrá que continuar después de eso. Los problemas en una fábrica tienden a no terminar nunca.
Además, incluso Toyota no puede solucionar todos sus problemas. Un elemento clave de jidoka es que si no puede evitar el error, al menos la máquina debería detenerse para que pueda solucionarlo. Esta parada automática también es un gran paso en la dirección correcta.
Resumen
Por lo general, las publicaciones de mi blog son mucho más prácticas, pero espero que aún disfruten de esta excursión a la filosofía Toyota de jidoka y JIT. O tal vez mi cabeza se está volviendo blanda por el calor. En cualquier caso, mi próxima publicación en Jidoka tendrá algunos ejemplos. De todas formas, ¡ahora sal y organiza tu industria!
PD.: Esta serie de publicaciones de blog comenzó porque Sammy Obara en la muy agradable Conferencia Lean Poland mencionó que hay muy poca información sobre jidoka disponible en línea. Bueno, desafío aceptado 🙂
Resumen de la serie
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