Los 10 errores que arruinan el mantenimiento preventivo

Un buen programa de mantenimiento preventivo ayudará a trabajar para asegurar la fiabilidad inherente diseñada de su equipo.

He trabajado en el campo del mantenimiento y la fiabilidad durante más de 30 años, y debo decir que el negocio ha cambiado significativamente en estas tres décadas.

Las mejoras en la tecnología no sólo han automatizado un gran porcentaje del equipo de fabricación actual, sino que también podemos utilizar diversas herramientas, tecnologías y equipos para detectar defectos y mitigar los modos de fallo que hace años seguramente habrían terminado con un fallo catastrófico. La Gestión de Activos, antes conocida como Mantenimiento, se está convirtiendo en una tecnología cada vez más avanzada a medida que las empresas introducen tecnologías como el Análisis de Vibraciones, el Ultrasonido Aéreo, el Análisis de Circuitos de Motores, la Termografía Infrarroja y la Verificación de Procesos. Estas tecnologías, cuando se utilizan como parte de una estrategia completa de mantenimiento o un plan de mantenimiento de equipos, han ayudado a las empresas a obtener ganancias significativas en la fiabilidad de los equipos y también han generado el tan necesario interés de los jóvenes de hoy y de los futuros técnicos de mantenimiento.

En 30 años, una cosa no ha cambiado: El Mantenimiento Preventivo (PM). Los programas de PM de las fábricas de hoy son el mismo desastre que hace 30 años. De hecho, algunos podrían ser incluso peores.

En los últimos 15 años, he trabajado con clientes en más de 300 sitios diferentes, y aunque un número impresionante tenía un programa de mantenimiento predictivo (PdM) superior a la media, ninguna de estas empresas tenía un buen programa de PdM.

La relevancia del mantenimiento preventivo condicional

El mantenimiento preventivo condicional es una evolución en la estrategia de mantenimiento que se enfoca en el estado real del equipo. A diferencia de los programas de PM tradicionales que se programan en intervalos fijos de tiempo, el mantenimiento preventivo condicional se basa en la supervisión continuada y las condiciones operativas reales de los activos para determinar cuándo se debe realizar el mantenimiento. Esto permite una aproximación más precisa y eficiente, evitando intervenciones innecesarias y focalizando los esfuerzos de mantenimiento allí donde realmente se necesitan.

No me malinterprete, todos tenían programas de PM, pero todos y cada uno eran un desastre de una forma u otra. Como resultado, sentí que era importante identificar los 10 errores que arruinarían lo que podría ser un buen programa de MP.

1.Tratando de aplicar el PM a cualquier cosa y a todo: Simplemente, el Mantenimiento Preventivo sólo se aplica a los modos de fallo basados en el desgaste y a los componentes que se ajustan a la probabilidad condicional de las distribuciones de fallo A, B y C (Figura 1). Cuando intentamos aplicar el concepto a los modos de fallo y a los componentes que se ajustan a las otras distribuciones, no se reducirá el número de fallos que se experimentan con estos componentes y se incrementarán los costes de mantenimiento.

Este es uno de los abusos más comunes de la PM y también uno de los más fáciles de abordar. Simplemente deja de intentar inspeccionar o reemplazar los componentes cuyas fallas son aleatorias. Cuando se trata de estos componentes, si no podemos detectar fallos potenciales con una tarea de PdM y la frecuencia de los fallos no justifica el rediseño, es hora de ejecutar el componente a fallo y mirar las tareas de reducción de consecuencias.

Hace cuatro años, trabajé con una empresa farmacéutica que puso en marcha un PM para sustituir una tarjeta de entrada/salida (E/S) por un variador de velocidad porque falló una vez y perdieron un lote de producto muy caro. En los dos años siguientes, reemplazaron la tarjeta de E/S como estaba previsto, y en sus mentes, el PM parecía estar funcionando muy eficazmente. En el tercer año, realizaron el PM y en medio del primer lote, la nueva tarjeta de E/S falló y, una vez más, perdieron un lote. Una nueva tarjeta fue instalada y dos lotes después, esa tarjeta falló de nuevo, costándoles otro lote. Mientras reemplazaba la tercera tarjeta en menos de dos semanas, el técnico notó una conexión suelta que estaba causando que las tarjetas fallaran. ¿Cómo se aflojó la conexión? Por realizar el PM, ¡por supuesto!

2.Las PM son vagas: Este es el error que me vuelve loco, y también diría que tiene que ser el más común. En algún momento en las generaciones desde que se puso en marcha el PM, se convirtió en una regla no escrita que uno nunca debe explicar claramente qué medir, qué condición buscar, o qué hacer si de hecho encuentran una condición insatisfactoria al realizar un PM. En su lugar, debe haberse decidido en algún momento que toda la gente de mantenimiento sepa exactamente lo que significa cuando un PM dice «revisar la bomba». Seamos honestos, las palabras «revisar esto» o «inspeccionar esto» significan diferentes cosas para diferentes personas. Si quieres que el trabajo se haga bien, tienes que ser específico. ¿Qué necesita la persona para inspeccionar, medir o revisar, y qué necesita hacer si encuentra una condición insatisfactoria?

3. El Intervalo PM no es la frecuencia correcta: Como trabajo con empresas que facilitan el Blitz RCM® y el equipo determina que un modo de falla específico es un buen candidato para una tarea de Mantenimiento Preventivo, el siguiente paso es determinar la frecuencia de la tarea. Casi el 90% de las veces, alguien hablará y dirá, «Bueno, el MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) es de 12 meses, así que si hacemos el PM justo antes de eso, deberíamos estar bien». Una cosa importante de entender, la frecuencia PM debe basarse en la vida útil del componente, ¡NO en el MTBF!

4.El PM no parece ser importante: Si vas a tomarte el tiempo para configurar un PM válido, asegúrate de que muy pronto expliques por qué el PM es importante, los modos de falla que aborda y la consecuencia de no realizar el PM como se describe. Si olvidas este paso importante, espera que en algún momento alguien deje de lado el PM o lo borre todo.

5.Confundir las tareas de búsqueda de fallas con las PM: Sin dudarlo, puedo decir que el 90% de las personas que trabajan en una planta de fabricación no saben la diferencia entre las tareas de Averiguación de Fallas y las tareas de PM. Como resultado, las tareas de investigación y las de investigación se agrupan y las llamamos PMs. Las tareas de localización de fallos son inspecciones de un componente basadas en el tiempo que buscan fallos que ya han ocurrido, pero que no son evidentes para los que trabajan con el equipo, como una parada electrónica. Su equipo funcionará perfectamente con el elemento en un estado de fallo, pero las consecuencias de estos fallos podrían ser catastróficas. Las tareas de búsqueda de fallas NO son PMs. Aunque se basan en el tiempo, rara vez tienen algo que ver con el desgaste y pertenecen a una categoría propia. (Para aprender más sobre las tareas de Fallas Ocultos y de Localización de Fallas, lea Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad usando RCM Blitz®).

6.Los PMs se agrupan en un GRAN giro: Espero que todos los que trabajan en el campo del mantenimiento/fiabilidad/gestión de activos sepan que, en el mejor de los casos, las PM sólo se aplican a entre el 5% y el 11% de sus componentes. La razón de este rango es que ahora podemos utilizar algún tipo de tecnología PdM para gestionar mejor estos componentes detectando primero el fallo y reemplazando o reparando el componente antes de que falle. Sin embargo, muchas de las principales empresas de todo el mundo siguen utilizando los plazos de entrega como la columna vertebral de su estrategia de mantenimiento, que por cierto, es la segunda forma más costosa de mantener los activos. La más costosa, por supuesto, es hacer que todo funcione hasta el fracaso. La siguiente mejor manera de desperdiciar el dinero de su compañía es planear estos enormes paros donde creemos que podemos reparar y reemplazar cientos de componentes en unas pocas semanas, luego reiniciar el equipo y todo funcionará fantásticamente durante los próximos 2 o 3 años. Aunque esto suena como una gran idea, estos cambios de rumbo tienden a ser muy exagerados e incluyen cientos de trabajos que no tienen nada que ver con el desgaste. Al final, es importante recordar que cada tarea incluida en el cambio está sujeta a la mortalidad infantil.

7.No se registran los datos/información de las PM: Parece de sentido común que si hacemos que alguien realice una PM en la que se le pida que mida el desgaste, no sólo se registrará el desgaste, sino que también se registrará o se harán comentarios sobre lo que se haya encontrado al realizar la inspección. Lamentablemente, este no es el caso. Peor aún es cuando las empresas utilizan un formato de PM que ni siquiera permite comentarios y luego preguntan qué podrían hacer para optimizar su programa de PM. Si realmente quieres optimizar tu programa de PM, necesitas empezar a recopilar datos para tomar decisiones basadas en hechos.

8.Las PM son azotadas con lápices: Una empresa con la que trabajé recientemente me dijo que hacían una simple revisión tres veces al año para determinar qué porcentaje de los PM con tiempo cargado en su contra eran azotados con lápices (se cargaba tiempo, pero no se realizaba la tarea). Para ello, simplemente añadían un paso de verificación a un número aleatorio de PMs que decía: «Yo realmente no hice este PM». Al hacer esto, encontraron que más del 60% de las PMs que asignaron no se completaron, sin embargo la gente les cobró tiempo. Si este es el caso, ¿por qué tener el programa de MP?

9.Las PM no se completan cuando deben ser completadas: Para que un programa de PM sea efectivo, los PMs deben ser completados cuando se asignen. Las empresas que luchan contra esto también dirán en la misma frase que su programa de PM es ineficaz. Bueno, ¡por supuesto que lo es! Si no pueden completar sus MP a tiempo, esperen que todavía tengan fallas inesperadas de estos mismos componentes. También serán algunas de las primeras compañías en decirle que necesitan reevaluar u optimizar su programa de MP. La realidad es que necesitas acreditar tu programa de MP. En los últimos 20 años, el Mantenimiento Preventivo se ha hecho un mal nombre porque la gente no entiende el concepto. Los MP son todavía una parte muy importante de una estrategia de mantenimiento completo, pero tienes que hacer las cosas correctas en el momento adecuado.

10.Cualquiera puede añadir un PM: Aunque más del 90% de las empresas con las que trabajo tienen un proceso formal de Gestión del cambio (MOC) en marcha, permitirán a casi cualquiera añadir un PM a la carga de trabajo de mantenimiento sin duda alguna. Las compañías farmacéuticas con las que he trabajado durante la última década tienen algunos de los peores programas de MP que he visto, porque permiten que cualquiera añada un MP al Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS). Como resultado, he visto PMs para reemplazar los interruptores de proximidad y leer los interruptores que no tienen absolutamente ningún modo de falla basado en el desgaste. Así que ahora no sólo realizan un PM que no tiene ningún impacto en la probabilidad condicional de fallo del componente, sino que tienen que apagar el equipo para hacerlo, reemplazan un componente perfectamente bueno, y añaden una alta probabilidad condicional de mortalidad infantil. Casi todo lo malo que se podría hacer con respecto a un PM y todo porque no tienen un proceso estándar para la gestión de los PM.

Como dije antes, en las últimas dos décadas, las palabras «Mantenimiento Preventivo» han tenido un mal nombre. Es importante recordar que un buen programa de PM ayudará a trabajar para asegurar la inherente fiabilidad diseñada de su equipo. También es importante asegurar que la gente que maneja este programa tenga un entendimiento completo de dónde debe aplicarse el Mantenimiento Preventivo.

Doug Plucknette es un Director, Líder de Disciplina de la MCR Mundial en el Grupo de Confianza Aliada. Este contenido apareció originalmente aquí. Editado por Brittany Merchut, Directora de Proyectos, CFE Media, bmerchut(at)cfemedia.com